Yatay kalıplama hattında küçük duvar kalınlığı sünek demir parçalarının üretiminde kum delikleriyle nasıl başa çıkılır?

Yatay kalıplama hattında sünek demir küçük dökümlerin (duvar kalınlığı ≤ 3mm) üretiminde meydana gelen kum deliği kusurları ile ilgili olarak, kum özellikleri, kalıplama işlemi, dökme sistemi ve çalışma kontrolü gibi çoklu boyutlardan iyileştirme ölçümlerini analiz etmek ve almak gerekir. Spesifik tedavi yöntemleri aşağıdaki gibidir:

1. Kum deliklerinin nedenlerini analiz edin. Kum deliklerinin özü, erimiş metalin doldurma işlemi sırasında kum parçacıklarının tuzaklanması veya erozyonu nedeniyle dökümlerin yüzeyinde veya dökümlerinin oluşturulmasıdır. Küçük dökümler, ince duvar kalınlıkları, hızlı katılaşma ve yüksek metal akış hızı nedeniyle kumun kalıplamasının kompaktlığına, mukavemetine ve döküm stabilitesine daha duyarlıdır. Yaygın nedenler arasında yetersiz kalıplama kum performansı, düşük kompaktlık, zayıf ıslak mukavemet, yetersiz refrakterlik (düşük Sio ₂ içeriği veya aşırı geri dönüştürülmüş kum gibi) ve uygunsuz nem/kömür tozu oranı bulunur. Modelleme Süreci Sorunları: Kum kalıplarının (köşeler ve ayrılık yüzeyleri gibi) eşit olmayan yerel sıkıştırılması, şablon/kum kutusu aşınmasının neden olduğu kum sızıntısı ve kalite kalıp onarımı (düşük onarım malzemeleri gibi) kalitesi. Dökme sisteminin mantıksız tasarımı: Duvarı aşındıran iç dökme kanalında yüksek akış hızı, dökme sisteminin zayıf cüruf engelleme yeteneği (cüruf tuzağı) ve dökme sıcaklık/hızda büyük dalgalanmalar.

2. Hedeflenen kullanım önlemleri

A. Kalıp kumun performansını kompaktlığı ve homojenliği iyileştirmek için optimize edin: Kum kalıbı yüzeyinin ve kenarlarının kompaktlığının (genellikle yeşil kalıplama kumunun kompaktlığı ≥ 1.6g/cm ³) ve lokal yumuşamayı önlemek için kalıplama makinesinin parametrelerini (kum enjeksiyon basıncı ve zaman gibi) ayarlayın. Kum kompozisyonunun iyileştirilmesi: kil kum: bağlama mukavemetini arttırmak için yüksek kaliteli sodyum bazlı bentonit (kalsiyum bazlı)% 4-6'ya (orijinal kumun hesaplanması) eklenmesi; Etkili kömür tozu içeriğini% 3-5 (karbon filmi anti-yapışan kum oluşturma) kontrol eder ve rejenere kum miktarı ≤% 50 olmalıdır (toz ve kırılganlığı azaltmalıdır). Kontrol Nemi: Yeşil kumun nem içeriği, çok yüksek (mukavemeti azaltma) veya çok düşük (artan kırılma) olmak için% 3.5-4.0'da tutulmalı ve bir kum mikseri ile eşit olarak karıştırılmalıdır.

B. Modelleme işlemi şablonunu ve kum kutusu bakımını iyileştirin: Şablon parçalama yüzeyinin düzlüğünü kontrol edin (kum kalıbının yerel incelmesine neden olabilecek çıkıntıları veya çöküntüleri önlemek için), kum kutusunun kenarlarındaki aşınmayı onarın (kutu kapatma sırasında kum sızıntısını önlemek için). Kalıp onarımının kalite kontrolü: Kalıp çok ince yapmaktan kaçının. Yüksek mukavemetli kalıplama kumu kullanın (az miktarda kil eklemek gibi) ve onarım alanını sıkıştırın. İstediğiniz çamurla doldurmak yasaktır.

C. Akış hızını ve erozyonu azaltmak için dökme sisteminin tasarımını optimize edin: Düz ve gözenekli bir iç koşucu tasarımıyla (tek akış akış hızını azaltma) ve 0.5-1.2m/s'de (ince duvarlı parçalar için hafifçe daha düşük) akış hızını kontrol edin (F düz: F yatay: f iç = 1: 1.5: 2 ~ 3). Tamponlama ve filtreleme ekleyin: Ladin tabanına tamponlama torbaları (seramik halkalar gibi) ekleyin ve akış hızını yavaşlatmak ve cürufu filtrelemek için iç ladin ön ucuna seramik filtreleri (gözenek boyutu 0.5-1.0mm ile yerleştirin) yerleştirin. Eşleştirme Parametreleri: Dökme Sıcaklığı: Sünek Demir Liquidus Hattı yaklaşık 1150 ℃'dir ve 1390-1450 ℃ sıcaklıkta ultra ince duvar dökümlerinin dökülmesi önerilir (ince duvarlı parçalar için aşırı aşırı ısınma ve erozyondan kaçınmak için üst sınır alınmalıdır). Dökme hızı: Soğuk yalıtıma veya lokal kum deliklerine neden olan kesintiyi önlemek için hızlı ve sürekli dökülme.

D. Kum kalıplarının yüzey korumasını güçlendirin ve yangına dayanıklı kaplamalar uygulayın: Kalıp boşluğunun yüzeyine 0.2-0.3 mm kalınlığında yüksek alümina alümina bazlı kaplamalar (parçacık boyutu 80-120 ağ) uygulayın. Kuruduktan sonra erimiş metalin penetrasyonunu azaltmak için bir izolasyon tabakası oluşturun. Kaplama düzgün olmalı ve birikimden kaçınmalıdır (aksi takdirde zayıf yerel nefes alabilirlik gözeneklere neden olabilir).

e. Erimiş demirin kalitesini ve süreç stabilitesini kontrol edin: erimiş demirin sıcaklığının ve bileşiminin 1550-1560 ℃ 'da (zayıf düşük sıcaklık akışkanlığını önlemek için), bileşimi kontrol edin (C: 3.6-3.8, SI:%2.4-2.8) ve bileşimsel sapmanın neden olduğu anormal katılaşma büzülmesini önleyin. Cüruf tedavisi: Dökülmeden önce, erimiş demirin yüzey cürufunu temizleyin veya cürufun kalıp boşluğuna yuvarlanmasını ve kum deliği kusurları oluşturmasını önlemek için cüruf bloke eden pamuk/sıyırıcı kullanın.

F. Veri analizi ve kusur özelliklerinin doğrulanması: Kum deliklerinin konumu (kapıya yakın, kalınlık geçiş bölgesi gibi), miktarı ve morfolojisini (tek/yoğun) (tek/yoğun) sayın ve bunların belirli süreç adımlarıyla (belirli bir desen alanı gibi) ilişkili olup olmadıklarını belirleyin. Karşılaştırmalı Deney: Kum oranını ayarladıktan veya dökme parametreleri sonra, kum deliği atık hızını karşılaştırmak ve iyileştirme etkisini doğrulamak için küçük ölçekli deneme üretimi gerçekleştirilir.

3. Özet

Küçük dökümlerdeki kum deliklerinin "kum güçlendirme+döküm optimizasyonu+süreç kararlılığı" ile kapsamlı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Anahtar, kalıplama kumunun mukavemetini ve yangın direncini artırmak, akış hızını azaltmak için makul bir dökme sistemi tasarlamak ve erimiş demirin kalitesi ve çalışma detaylarını kesinlikle kontrol etmektir. Reçine kum kalıbı ise, yüksek mukavemetli avantajına öncelikli değerlendirme verilebilir; Kil kum, kum deliği kusurlarını etkili bir şekilde azaltmak için kaplama koruması ile birleştirilmiş bentonit, kömür tozu ve nemin ince ayarlanmasını gerektirir.