Sünek demirin ince duvarlı küçük kısımlarında soğuk yalıtım kusurları ile nasıl başa çıkılır?

Sünek demirin ince duvarlı küçük kısımlarında soğuk kapatma ve yetersiz dökme kusurlarının ortaya çıkması gerçekten de üretimde yaygın bir sorundur. İnce duvarlı bileşenler ısıyı hızlı bir şekilde dağıtır ve sünek demirin kendisi gri demirden daha zayıf akışkanlığa sahiptir, bu da kalıp boşluğu erimiş demirle doldurulmadan önce katılaşmayı kolaylaştırır. Bu sorunun çözülmesi, birden çok yönden sistem optimizasyonu gerektirir.

Çekirdek Fikir: Erimiş demir akışkanlığını iyileştirin, doldurma hızını hızlandırın, kalıp boşluğunun soğutulmasını geciktirin ve egzozu iyileştirin. Aşağıdakiler alınabilecek belirli önlemlerdir:

1. Erimiş demirin bileşimini ve tedavisini optimize edin: Karbon eşdeğerini (CE) arttırın: Sferoidizasyon derecesini ve mekanik özellikleri (özellikle uzama) sağlarken, karbon eşdeğerini (karbon+1/3 silikon) uygun şekilde arttırın. Bu likiditeyi iyileştirmenin en etkili yoludur. İnce duvarlı sünek demir parçaları daha yüksek CE değerlerine izin verir (genellikle%4.3-4.7), bu da üst sınıra yaklaşmaya veya biraz aşmaya çalışılabilir (performansın doğrulanması gerekir). Artan karbon içeriğine öncelik verin, ardından silikon düşünülür. Orijinal erimiş demirin kükürt içeriğini sıkı bir şekilde kontrol edin: Düşük kükürt, iyi sferoidizasyonun temelidir. Yüksek kükürt sferoidize edici ajanları tüketecek, daha fazla cüruf üretecek ve akışkanlığı azaltacaktır. Hedef orijinal erimiş demir s%0.02'den azdır. Sferoidizasyon inkübasyon sürecinin optimizasyonu: yeterli inkübasyon: verimli aşı (silikon baryum stronsiyum kalsiyum gibi) kullanılarak, çoklu gebelikler gerçekleştirilir (paket inkübasyon+akış inkübasyonu+kalıp inkübasyonunda). Akışla üreme likiditeyi artırmak ve azalmayı önlemek için çok önemlidir. Kontrol Sferoidizasyon maddesi miktarını kontrol edin: İyi sferoidizasyon sağlayın (sferoidizasyon seviyesi ≥ 3), aşırı sferoidizasyon ajanı cüruf ve oksitleri artıracaktır. Kalan Mg,%0.03-0.05 oranında kontrol edilmeli ve artık RE çok yüksek olmamalıdır. Dökme sıcaklığının yükseltilmesi: Bu, ince duvarlı bileşenler için çok önemli bir önlemdir. Dökme sıcaklığının düzgün bir şekilde arttırılması, erimiş demirin akışkanlığını önemli ölçüde artırabilir ve doldurma süresini uzatabilir. Hedef sıcaklık aralığının genellikle ≥ 1400 ° C olması gerekir ve hatta 1420-1450 ° C bile denenebilir (döküm yapısına, ağırlık ve dökme sistem tasarım testlerine göre belirli ihtiyaçlar belirlenmelidir). Ancak, yüksek sıcaklıkların neden olduğu büzülme, cüruf dahil etme ve kum yapışması risklerini dengelemek gerekir. Erimiş demirin saflığını sağlayın: cüruf çıkarma ve bloke işlemlerini güçlendirin, kepçe nozulunu temiz tutun ve gerekirse bir çaydanlık kepçesi kullanın veya kalıp ve oksitlerin kalıp boşluğuna ve engeli akışına girişini azaltmak için bir filtre ekranı (ladin kapağının içine veya enine ladin içine) ekleyin.

2. Dökme sisteminin tasarımını optimize edin: Bu, yetersiz soğuk izolasyon sorununu çözmek için temel bağlantıdır. Açma Sistemi: ∑ ile açık bir sistemin benimsenmesi, hızlı dolguya elverişli olan bir düz> ∑ yatay> ∑ ile. Ladin enine kesit alanını artırın: İnce duvarlı parçalar için, ladin daha büyük bir toplam kesit alanı, erimiş demirin kalıp boşluğuna son derece hızlı bir hızda enjekte etmek ve katılaşmadan önce doldurmak için geleneksel hesaplamalardan daha gereklidir. Yayların sayısını veya genişliğini arttırmak gerekebilir. İşlemi kısaltın ve girişi dağıtın: Lazeyler, erimiş demir akışının mesafesini kısaltmak için dökümün ince duvarlı kısımlarına mümkün olduğunca eşit olarak dağıtılmalıdır. Kalıp boşluğunda uzun mesafeli erimiş demir akışından kaçının. Karmaşık ince duvarlı bileşenler için çoklu yaylar gerekebilir. Ladin akış hızını azaltın: Hızlı doldurma gerekse de, aşırı akış hızı püskürtme, kıvırma ve aslında soğuk yalıtımı daha da kötüleştirebilen ikincil oksit cürufunun oluşumuna neden olabilir. Ladin kesit alanını artırarak, akış hızı sağlarken akış hızı azaltılabilir. Ladin yüksekliğini artırın/ladin bardaklarını kullanın: Metal girintisini kaldırın ve doldurma gücünü artırın. Basamaklı bir dökme sistemi düşünün: Daha yüksek yüksekliklere sahip ince duvarlı bileşenler için, erimiş demir tabakasını alt, orta ve hatta üstten katmanla tanıtmak için basamaklı koşucuları kullanın, her erimiş demir katmanının akış mesafesini kısaltır. "Geniş, ince ve düz" ladin kullanılması, demirin kalıp boşluğuna yatay, istikrarlı ve dağınık bir şekilde daha geniş bir alanı kaplaması için faydalıdır.

3. Egzozu güçlendirin: Egzoz deliklerini/yükselticilerini tamamen ayarlayın: Kalıp boşluğunun en yüksek noktasında, erimiş demirin son doldurma alanı (genellikle soğuk ayırmanın kolay olduğu kısım) ve çekirdeğin derinliklerinde, egzoz deliklerinin veya taşma yükselticilerinin yeterli sayıda ve boyutu kurun (aynı zamanda egzoz ve yuva koleksiyonu olarak da işlev görür). Erimiş demirin doldurulmasını engelleyen "gaz tıkanmasını" önlemek için kalıp boşluğunun içindeki gazın hızlı bir şekilde atılabileceğinden emin olun. Kalıp kumunun hava geçirgenliğini kontrol edin: Kalıp kumunun (özellikle yüzey kumu) yeterli hava geçirgenliğine sahip olduğundan emin olun. Yeşil kumun nem içeriği çok yüksek olmamalıdır. Egzozu etkileyen lokal sıkılığı önlemek için makul bir şekilde kompakt.

4. Dökme işlemini optimize et: Hızlı Dökme: Döküm işçisi, yüksek akış ve hızlı dökülme elde etmek için çabalarını yoğunlaştırmalı, mümkün olan en kısa sürede dökmeyi tamamlamalı ve erimiş demirin kalıp boşluğunu doldurmak için yeterli ısı ve kinetik enerjiye sahip olmasını sağlamalıdır. Uzun dökme süresi, ince duvarlı parçaların soğuk yalıtımının ana nedenlerinden biridir. Sürekli Dökme: Dökme işlemi sürekli olmalı ve kesintiye uğrayamaz. Akış kesintisi, kesinti noktasında kolayca soğuk bir bariyer oluşturabilir. Dökme Zamanlaması: Sferoidizasyon inkübasyon tedavisi tamamlandıktan sonra, iyi inkübasyon etkisi ve akışkanlığı sağlamak için inkübasyon bozulmasından önce mümkün olan en kısa sürede (genellikle 8-10 dakika içinde) dökülmelidir.

5. Diğer hususlar: Ladin sisteminin gereksinimlerini dikkate alarak, yeterli dökülme ağırlığı sağlamak için erimiş demirin ağırlığını kontrol edin. Kum çekirdeği sayısını azaltın/Çekirdek egzozu optimize edin: Karmaşık kum çekirdekleri akışı ve egzozu engelleyebilir. Pürüzsüz egzoz sağlamak için çekirdek tasarımı optimize edin (egzoz kanallarını ayarlamak, egzoz halatları/balmumu kabloları kullanarak ve nefes alabilen çekirdek kum kullanarak). Kalıplı Kumun Gücü ve Kompaktlığı: Kalıp kumu erimiş demir erozyonuna direnmek ve kumun ladin veya boşluğu engellemesini önlemek için yeterli mukavemete sahip olduğundan emin olun. Ancak, büzülmeyi veya nefes alabilirliği etkileyen lokal sertliği önlemek için kompaktlık düzgün olmalıdır.