Sünek demirin döküm üretim süreci 500-7

Dökümlerin yapısal ve boyutsal özelliklerine dayanarak, uygun kimyasal bileşimler seçilir ve sferoidizasyon işleminin kontrolünü güçlendirmek için sünek demir için özel bir kepçe kullanılır ve teknik gereksinimleri karşılayan Cast500-7 ince duvarlı küçük demir parçaları olarak stabil olarak üretilir. AS dökme yüksek mukavemetli sünek demirin üretimi, matris yapısını güçlendirmek için alaşım gibi önlemlerle elde edilebilir. Bununla birlikte, dökme kapsamlı performans olarak iyi olan QT500-7 sünek demir üretimi, pik demir, hurda çeliği ve matris yapısını güçlendiren alaşımlar gibi hammaddelerde birçok eser alaşım elemanının varlığı nedeniyle zordur ve bu da sidil demirin performansında bir azalmaya neden olur. İşte şirketimizin küçük (1-10kg ağırlığında) ve ince duvarlı sünek demir parçaları (duvar kalınlığı 5-20mm) için yıl süren üretim uygulamasının bir özeti.

Performans ve Metalografik Yapı için Gereksinimler: Çekme Mukavemeti ≥ 500n/mm

Verim mukavemeti ≥ 320n/mm2, uzama ≥ 7, Brinell sertliği 170-230, sferoidizasyon derecesi ≤ 3, pearlit% 15-% 45, çimentoit ≤ 1, grafit boyutu ≥ 6. Kimyasal bileşim seçimi, dökme pikin mikroyapısında ve mekanik özelliklerinde önemli bir rol oynar. According to the structural characteristics, size, and requirements of the casting, the chemical composition selection is as follows: 3.6% to 3.9% C, the original iron liquid Si content is selected as 1.2% to 1.6%, the final Si content is controlled at 2.6% to 2.9%, the carbon equivalent (CE) is 4.5% to 4.7%, 0.2% to 0.3% Mn,<0.05% P,<0.03% S,<0.03% RE tortusu,% 0.035 ila% 0.6 mg ve RE tortusu/mg kalıntısının ≤ 2/3 olması sağlanmalıdır.

Yazarın çalıştığı işletme, erimiş demiri eritmek için 0.5T orta frekanslı bir fırını kullanır ve 1520 ℃ 'nin üzerinde dokunma sıcaklığı vardır. Sferoidizasyon tedavisi için 0.5t sünek demir özel çukur dökme kepçe yumruklama yönteminin benimsenmesi. Sferoidizasyon ajanı GB4138-88 ile FESIMG8RE5'tir ve aşılayıcı bir silikon baryum kompozit aşılayıcıdır. Fırın öncesi denetimini geçtikten sonra hızlı bir şekilde dökülebilir. Sferoidizasyon ve bozulmayı önlemek için dökme süresini 15 dakika içinde kontrol edin.

3.1 Sferoidizasyon ajanı ile muamele edilen erimiş demir miktarı 0.5 tondur ve sferoidizasyon maddesinin parçacık büyüklüğü 10-20 mm olmalıdır. 10 mm'den küçük sferoidizasyon ajan partiküllerinin kütle fraksiyonu%10'u geçmemelidir. Sferoidizasyon ajanı kurutulmalı ve önceden ısıtılmalı, tercihen 150-200 ℃. Koşullar izin verirse, fırın ağzında pişirmek için özel bir hazne yapılabilir. Yüksek sıvı demir sıcaklığı, düşük gaz içeriği, oksidasyon ve stabil kimyasal bileşime sahip sünek demir üretmeyi umuyoruz. Günümüzde, Çin'de erimiş demiri eritmek için yaygın olarak çeşitli kabarık fırınlar kullanılmaktadır. Her fırın tipinin benzersiz özellikleri nedeniyle, pratik hususlara dayalı sünek demir üretimine daha elverişli bir fırın tipi seçmek gerekir. Şirketimiz çevre dostu olan orta frekanslı bir fırın kullanıyor. Erimiş demirin sıcaklığının kontrol edilmesi kolaydır, kimyasal bileşim kararlıdır ve çok az dalgalanma vardır.

3.2 Dökme Kepçesi

3.2.1 Boyut Gereksinimleri: Özel sünek demir dökme kepçe kullanın. Bir genel kepçenin yüksekliğinin çapına oranı 1.1-1.2'dir ve yüksekliğin sünek demir kepçenin çapına oranı 1,5'tir (çap, kepçe ağzının çapını ifade eder). Çukurun içindeki alan, kepçenin alt alanının% 50 ila% 60'ını oluşturur ve derinlik, ilave sferoidizasyon maddesi, aşılayıcı ve kaplama maddesini barındırabilir. Sünek demir kepçe ağzının çapı, aynı spesifikasyondaki genel kepçe ağzının çapından daha küçüktür. Ladle Tasarımı için Hususlar:

A Paketin yüksekliği, sferoidizasyon maddesinin üzerinde yeterli yükseklik sağlar ve erimiş demir kolonunun basıncını arttırır. Sferoidizasyon ajanı, erimiş demir emilimine elverişli olan uzun süre yüzer. Aynı zamanda, magnezyum kabarcıkları yüzer ve erimiş demirin yüzeyinden kaçmak uzun zaman alır;

B 、 Paketin çapı küçükse, aynı zamanda kaçan magnezyum kabarcık miktarı azalır, oksidasyon yanması küçüktür ve sıcaklık kaybı yavaşlar. Dökülen kepçenin boyutu ve yapısı

3.2.2 Kurutma Derecesi Gereksinimleri: Kepçe kullanımdan önce iyice kurutulmalıdır.

3.3 İşleme Yöntemleri

3.3.1 Kepçenin ön ısıtılması: İlk kez kullanılan kepçe, doğranmış ahşap ile iyice pişirilmelidir. Tekrar kullanıldığında, doğranmış ahşapla pişirilebilir veya erimiş demir ile ütülenebilir.

3.3.2 Eklenen sferoidizasyon maddesi miktarı% 1.0 ila% 1.2, eklenen aşılama miktarı% 0.8 ila% 1.0 ve eklenen kaplama maddesi miktarı% 0.5 ila% 1.0'dır.

3.3.3 Yükleme Yöntemi: İlk olarak, sferoidize edici maddeyi paketin altındaki içbükey çukura yerleştirin ve sıkıştırın. Ardından, aşılama ile örtün ve tekrar sıkıştırın. Son olarak, kaplama maddesini ve demir kapak plakasını sırayla ekleyin ve demir kapak plakasını sıkıştırın (koşullar izin verirse, demir kapak plakası yerine aynı markanın kuru, temiz ve yağsız sünek demir yongaları kullanmak en iyisidir).

3.3.4 Spesifik Tedavi Süreci: Erimiş demirin ilk erimiş demir akışının demir kapak plakasının merkezine düştüğünü, erimiş demirin demir örtü plakasının kenarını etkilemesinden ve sferoidizasyon maddesi ile erken temas ve reaksiyona neden olmasını önlemek için fırından dökün. Sferoidizasyon ajanının 300 mm'lik taştığında sferoidizasyon reaksiyonunu başlatmak için erimiş demiri kontrol etmek en iyisidir. Erimiş demir boşaltıldıktan sonra, sferoidize edici tedavi kepçesini bir demir levha kapağı ile hızlı bir şekilde örtün. Reaksiyon kararlı olduktan sonra, cürufu çıkarmak için demir tabakası kapağını alın ve kaplama maddesini serpin.

Üretim sonuçlarının özeti

4.1 Dökümlerin bileşimi ve örneklerin performansı:

4.2 Örnek Grafit ve Matrix Metalografik Görüntüler 5 Üretim sürecinin Kalite Kontrolü Yazar, dökme sünek demir dökümler olarak ince duvarlı (duvar kalınlığı 5-20mm) küçük (duvar kalınlığı 5-20mm) üretiminde yıllarca pratik deneyimi özetler ve qt500-7'nin metalografisinde metalografik ve performans için teknik gereksinimleri karşılamak için, scerke içeriğini kontrol etmek için çok önemli olduğunu fark eder. Yazar, AS Cast 500-7 sünek demirin istikrarlı üretimi için aşağıdaki noktaların en kritik olduğuna inanmaktadır:

5.1 Fırın Sıcaklığından Demir Sıvı: Fırın sıcaklığından çıkan demir sıvı çok yüksekse, sferoidizasyon reaksiyon süresinin ilerlemesine neden olur, yani demir sıvı yeterli bir yüksekliğe ulaşmadan önce sferoidize etmeye başlar. Aynı zamanda, demir sıvı çok şiddetli bir şekilde çalkalanacak şekilde şiddetli MG yanmasına ve emilim oranında bir azalmaya neden olur. Ayrıca, büyüme ve çürüme hızlı olacaktır, bu da zayıf sferoidizasyon veya çürümeye neden olacaktır; Erimiş demirin sıcaklığı çok düşükse, yavaş veya hatta tepkisiz sferoidizasyona ve erimiş demirin başlatılmasına neden olabilir. Sferoidizasyon reaksiyon işlemi sırasında 0.5T kepçenin sıcaklığı yaklaşık 80-100 ℃ azalır, bu nedenle fırından boşaltıldıktan sonra erimiş demir işleminin sıcaklığı dökme sıcaklığından 100-120 ℃ daha yüksek olmalıdır. Bu nedenle, fırından taburcu edildikten sonra erimiş demir tedavisinin sıcaklığı 1500-1520 ℃ arasında kontrol edilmelidir.

5.2 Erimiş demirdeki karbon ve silikon içeriğini, kesinlikle "yüksek karbon ve düşük silikon" prensibini izleyerek kontrol edin.

5.3 RE tortusu ve Mg kalıntısı içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmeli ve RE tortusunun Mg kalıntısına oranı ≤ 2/3 olmanın sağlanmalıdır. 5.4 Yüksek kaliteli hammaddeler kullanın, malzeme kaynaklarını stabilize edin ve kükürt içeriğini kesinlikle kontrol edin ve zararlı elemanları izleyin. Bu amaçla, net işaretlerle sınıflandırılması ve istiflenmesi gereken ve malzeme eklenirken doğru bir şekilde tartılması gereken fırın malzemelerinin yönetimini güçlendirmek gerekir.

5.4.1 PIG DEMİRİ:% 2'den az silikon ve% 0.1'den az fosfor içeren demir seçmek en iyisidir. Tonajı, nispeten istikrarlı bir sünek demir kalitesi süresini korumak için 50 tondan az olmayacaktır.

5.4.2 Geri Dönüşümlü Malzemeler: Bu derecedeki hurda sünek demir ve lazlar kum ve oksitlerden çıkarılmalı, sıralanmalı ve istiflenmeli ve kimyasal bileşim ile etiketlenmelidir.

5.4.3 Hurda Çeliği: Yüksek kaliteli karbon hurda çeliği mümkün olduğunca kullanılmalıdır. Aynı zamanda, şiddetli korozyonu ve 2 mm'den az kalınlığı olanlar, oksitleri azaltmak ve desülfürizasyonu kolaylaştırmak için nodüler demir fırın malzemeleri olarak kullanılmamalıdır. Yukarıdaki fırın malzemelerinin blok boyutu, kulübe malzemelerinin erimiş demirin sıcaklığı üzerindeki etkisini önlemek için fırın iç çapının 1/3'ünden az olmalıdır.

5.5 Sferoidizasyon ajanları mühürlenmeli ve oksidasyon ve nemi önlemek için saklanmalıdır.