Yaz aylarında kaplanmış kum teknolojisi kullanılarak dökümlerin üretimi sırasında artan nemden kaynaklanan gözeneklilik kusurları nasıl önlenir?

Yaz aylarında, yaz aylarında yüksek hava nemi ve artan yağış ile ilişkili dökümler üretmek için kaplanmış kum kullanılırken gözeneklilik kusurlarında önemli bir artış vardır. Yaz kaplamalı kumdaki gözenekliliğin artmasıyla başa çıkmak için, hem kaplanmış kum tedarik işletmeleri hem de dökümhaneler, kaplanmış kum üretimlerinde gözeneklilik fenomenini ortadan kaldırmak için önlemler almalıdır.

1. Kaplanmış kum tedarikçisi tarafından alınacak önlemler: hammadde kontrolü ve kum kurutma işlemi:%0.2'den az bir nem içeriği sağlamak için kaplanmış kum hammaddelerini (kuvars kum gibi) kesinlikle kurutun. Kum parçacıkları tarafından adsorbe edilen nemi azaltmak için kurutma ekipmanları (kaynama kurutma fırını gibi) kullanılarak 100-150 ℃ 'ye ısıtılabilirler (kaynama fırını gibi). Reçine ve kürleme ajanı nem geçirmez: Fenolik reçine ve kürleme ajanını (ürotropin gibi) depolama ortamı kuru tutulmalı, nem% 40-% 50'nin altında kontrol edilmelidir. Açıldıktan sonra, nemli havaya uzun süreli maruz kalmayı önlemek için mümkün olan en kısa sürede kullanın. Ek olarak, kaplanmış kum arzı, dökümhanenin kum kullanımını izlemek için zamanında izlenmelidir ve dökümlü kumun nem önlenmesi ve çıkarılması üzerine dökümhaneye rehberlik ve hatırlatıcılar sağlanmalıdır. Kum karıştırma sıcaklığını ve süresini azaltmak için işlem parametrelerinin ayarlanması: Sıcaklığı 80-100'de kontrol edin. Kum karıştırma sırasında 80-100'de kontrol edin, karıştırma süresini 5-8 dakikaya kadar kısaltın, yüksek sıcaklık nem emilimine bağlı reçine bozulma olasılığını azaltır ve su buharının elektrostatik adsorpsiyonu üretmek için kum parçacıklarının aşırı sürtünmesini önleyin.

2. Dökümhane için önlemler

A. Dökülüklerde kabuk yapımı sırasında kürleme koşullarını optimize etmek için önlemler: kürleme sıcaklığını uygun şekilde artırın (210 ℃ ila 230 ℃ gibi), kürleme süresini kısaltın (180-210 saniyeden 150-160 saniye arasında), reçinenin hızlı bir şekilde iyileştirilmesini ve kalıp sumunun iç kısmını aktarmasını engelleyin. Anti nem katkı maddeleri ekleyin: Kumu karıştırırken, kum parçacıklarının yüzeyinde hidrofobik bir film oluşturmak için% 0.5 -% 1 oranında kalsiyum stearat veya silikon yağı neme dayanıklı maddeler ekleyin ve su adsorpsiyonunu inhibe edin. Yerel Çevre Nem Kontrolü: Çekirdek yapım makinesinin üzerine bir katman akışı kurutma başlığı takın ve kum çekirdeği kalıplama sırasında hızlı yüzey kurutma sağlamak için% 50'den az bir nem ve 30-40 ℃ sıcaklığı ile kuru hava tanıtın; Atölyedeki genel nem, bir nem alıcı kullanılarak% 60'ın altında kontrol edilir (bir yüksek güçlü nem alıcı ile her 100 metrekarelik bir şekilde her 100 metrekarelik montajlıdır). Demolding ve Soğutma Kontrolü: Kum Çekirdeğini derhal bir sıcak hava sirkülasyon fırına yerleştirildikten sonra 1-2 saat boyunca 50-60 ℃ 'da yerleştirin veya artık su buharının buharlaşmasını hızlandırmak için yüzeyi kızılötesi bir lamba ile ışınlayın; Soğuturken, havaya doğrudan maruz kalmaktan kaçının ve bir kurutma rafına katmanlara yerleştirin. Dökme sistemini, kum çekirdeğinin içine bir egzoz ipini (çapı 35mm) gömerek optimize edin, bir egzoz oluğu (derinlik 0.3mm, genişlik 20mm) açarak yüzey kum kabuğuna açarak, açık yükseltici egzoz iğnesi tasarlayarak ve 8mm çapında bir çelik boruyu yükselticiye sokun. Kum kalıbı testi parametreleri, 2.8 megapaskallere eşit veya daha büyük olması gereken kum kabuğunun veya çekirdeğin gerilme mukavemetine atıfta bulunmalıdır. Yaz aylarında, gerilme mukavemetinin% 10'u diğer mevsimlere kıyasla sağlanır. Gaz üretim tespiti: 16ml/g'den daha az veya daha az olmalıdır (950 ℃ 'de test edilmelidir). Gözeneklerin oranı arttığında, nemleşme önlemleri alınmalıdır. Gözenekler sık sık meydana geldiğinde, kum kabuğunu çinko oksit alkol kaplaması (Oran 1: 3) ile fırçalayın. Kalıplamadan önce, barbekü kum kabuğunun veya kum çekirdeğinin yüzeyini gevşetmek için gaz spreyi kullanın (sıcaklık 150 ℃, zaman 30 saniyeden daha büyük veya eşit)

B. Dökme işleminin optimizasyonu ve sistem tasarımının optimizasyonu: Dökme ve yükseltici düzenini optimize edin, egzoz kanallarını (egzoz oluklarını açma veya kum kalıbının üstüne yerleştirme gibi), dökme sıcaklığının orta ve alt sınırlarını kontrol edin, akışkanlık sağlarken dökülme malzemesinin sıvı faz çizgisinin orta ve alt sınırlarını kontrol edin. Farklı malzemelerden yapılmış dökümlerin sıvı faz çizgileri, hesaplama gerektiren farklı aşamalara da sahiptir. Örneğin, gri dökme demir parçaları için karbon içeriği%3.2-3.5, silikon içeriği%1.8-2.2 ve Liquidus sıcaklığı 1180 ℃ civarındadır. Karbon%2.9-3.2, silikon%1.6-1.8'dir ve sıvı sıcaklığı 1230 ℃ civarındadır. Gri dökme demir için optimal dökme sıcaklığı, 120-150 ° C'lik Liquidus hattı+aşırı ısıtma sıcaklığıdır, ardından eklem dökümünün duvar kalınlığını ayarlar. Karmaşık geometrik ince duvarlı parçalar için, süper ısıtma sıcaklığı üst sınır olarak alınır ve daha sonra 30-50 ° C'ye eklenir. Örneğin, karbon içeriği%3.2, silikon içeriği%1.8, duvar kalınlığı 4-8 mm ve dökme sıcaklığı+50 = 1390 ℃.

3. Proses incelemesi ve geri bildirim yoluyla nemin gerçek zamanlı izlenmesi: Nem sensörleri, gerçek zamanlı olarak çevresel nemdeki değişiklikleri izlemek için kum karıştırma, kalıplama ve dökme gibi temel işlemlere kurulur. Nem%65'i aştığında, acil nemlendirme önlemleri hemen aktive edilir. Kum kalıplarının (çekirdekler) mukavemet testi: Her bir grup kum kalıbı (çekirdek) üretildikten sonra, oda sıcaklığı bükme mukavemeti testi için numuneler alınır. Güç%10'dan fazla azalırsa, işlem parametrelerinin yeniden ayarlanması veya nemli hammaddelerin değiştirilmesi gerekir.

Yukarıdaki önlemler, yaz hava neminin film kaplı kum dökümü üzerindeki etkisini etkili bir şekilde azaltabilir ve gözeneklilik kusurlarını azaltabilir. Gerçek üretimde, parametrelerin belirli ekipmanlara ve hammadde özelliklerine göre ayarlanması gerekir. Gerekirse, kum kalıplarının nem emme kapasitesini iyileştirmek için az miktarda neme dayanıklı ajan (kalsiyum stearat gibi) ilave edilebilir.