Bronz dökümlerde gözeneklilik kusurlarına ne sebep olur?

Bakır dökümlerindeki (pirinç, bronz, mor bakır vb. Dahil) gözenekler, genellikle erimiş metaldeki gaz evriminin, kalıplama kum veya kalıpların zayıf egzozu, uygunsuz eritme işlemleri ve diğer faktörlerden kaynaklanan yaygın döküm kusurlarıdır. Aşağıdakiler belirli nedenler ve çözümler:

1 Stoma Türleri ve Özellikleri 1 Çökelme Gözeneklerin Özellikleri: Çoğunlukla dökümlerin kalın kısımlarında veya son katılaşma noktasında bulunan küçük, dağınık, dairesel veya eliptik. Sebep: Bakır sıvısı içinde çözünmüş gazlar (H ₂ CO 、 su buharı gibi çökeltiler ve katılaşma sırasında kabarcıklar oluşturur.  

2. Reaktif Gözeneklerin Özellikleri: Genellikle dökümlerin yüzeyinde veya yakınında görünen pürüzsüz veya oksitlenmiş gözenek duvarları. Sebep: Bakır sıvısı, gaz üretmek için kalıplama kumu, kaplama veya cüruf ile kimyasal olarak reaksiyona girer (CO ₂, So ₂).  

3. Gözeneklerde haddelenmiş özellikler: genellikle cüruf inklüzyonları eşlik eden düzensiz şekil, metal akış yönü boyunca dağıtılır. Sebep: Dökme işlemi sırasında, erimiş metale (türbülanslı dökme ve zayıf egzoz gibi) gaz çekilir.  

2 、 Ana neden analizi

1. Eritme işlemi sırasında hidrojen emilimi (anahtar faktör): Bakır sıvısı, yüksek sıcaklıklarda (özellikle bakır ve teneke bronz) hidrojen gazı emmeye ve katılaşma sırasında hidrojenin çözünürlüğü keskin bir şekilde düşer, gözenekler oluşturur. Kaynak: Fırın malzemesi nemli, yağlı veya organik madde içerir (yağ ve gres içeren geri dönüştürülmüş bakır gibi). Erime ortamı yüksek neme sahiptir (yağış mevsimi boyunca nem alemini değil). Yetersiz yakıt yanması (gaz fırını, kok fırın su buharı üretir).  

2. Yetersiz deoksidasyon, hidrojen ile reaksiyona giren Cu ₂ O oluşturmak için bakır sıvının oksidasyonu ile sonuçlanır: Cu ₂ O+H ₂ → 2Cu+H ₂ O ↑ * * ve su buharı gözenekleri oluşturur. Yaygın olarak görüldü: fosfor bronz (fosfor deoksidasyonu gerektirir), pirinç (yetersiz çinko kaynama deoksidasyonu).  

3. Dökme sisteminin uygunsuz tasarımı, aşırı dökülme hızına, yüksek kapı yüksekliğine veya ladin yetersiz kesit alanına neden olabilir, bu da erimiş metalin türbülanslı akışına ve havanın sürüklenmesine yol açabilir. Yetersiz yükseltici veya egzoz kanalları gazın kaçmasını önler.  

4. Kum/Kalıp Sorunları: Kum kalıplarının zayıf hava geçirgenliği (yüksek kompaktlık ve sodyum silikat kumunun zayıf çöküşü gibi). Reçine kumu veya yağ kumu döküldüğünde, bağlayıcı büyük miktarda gaz yayar (furan reçinesinin yüksek sıcaklık ayrışması ile üretilen H ₂ ve CH ₄ gibi). Metal kalıplar dökerken, kalıp egzoz olukları yoktur veya kaplama çok kalındır.  

5. Yanlış işlem çalışması: Dökme sıcaklığı çok yüksektir (hidrojen emilimini şiddetlendirir) veya çok düşüktür (gaz zamanında yüzemez). Tam olarak yerleşmesine izin verilmez (bakır sıvıyı göz ardı etmeden dökülür). 3 、 Çözüm

1. Eritme Kontrol Gazbesi Rafinaj: Mor Bakır/Bronz: Fosfor bakır (P-CU) ile deoksidize edin veya azot/argon gazı ile rafine edin. Pirinç: Hidrojeni uzaklaştırmak ve erime sıcaklığını (pirinç ≤ 1100 ℃) kontrol etmek için çinkonun "kendi kendine kaynama" etkisini kullanın. Kurutma Fırın Malzemeleri: Atık bakırın yağ lekelerini gidermek için kavrulması gerekir ve erime önce fırın astarı ve aletlerinin önceden ısıtılması gerekir. Kapak Koruması: Su buharını izole etmek için eritme sırasında bakır sıvıyı kömür veya cam cüruf ile örtün.  

2. Dökme sisteminin optimizasyonu, türbülansı azaltmak için alt enjeksiyon veya basamaklı dökme sistemi benimser. Enine ve iç koşucuların kesit alan oranını artırın (örn. 1: 2: 1.5) ve akış hızını azaltın. Cüruf toplama çantaları ve egzoz yükselticileri (özellikle kalın ve geniş alanlarda) ayarlayın.  

3. Kum döküm/küf iyileştirmesi: Kumun nem içeriğini kontrol edin (≤%4.5) ve nefes alabilen malzemeler (kömür tozu ve talaş gibi) ekleyin. Metal Kalıp Dökümü: Kalıp bir egzoz oluğu (derinlik 0.1 ~ 0.3mm) ile donatılmıştır ve çinko oksit boya ile kaplanmıştır. Reçine Kumu: Eklenen reçine miktarını azaltın veya düşük azot reçinesine geçin.  

4. Proses parametresi ayarı dökme sıcaklığı: bakır için 1200 ~ 1250 ℃, pirinç için 980 ~ 1050 ℃, bronz için 1100 ~ 1180 ℃. Gaz salım süresini uzatmak için döküldükten sonra (yalıtım kumu ile kaplama gibi) yavaşça serinleyin.  

5. Eriyik tespiti için yardımcı ölçümler: Bakır sıvısının gaz içeriğini kontrol etmek için vakum katılaştırma testi yöntemini kullanın. İşleme Sonrası: İç gözenekliliği ortadan kaldırmak için anahtar dökümlerde sıcak izostatik presleme (kalça) yapılır. 4 、 Tipik Pirinç Olgu (Cu Zn) Gözünçerlük: Çinko dalgalanması yetersiz "çinko kaynatma" ve artık hidrojen gazı → Zn içeriğinin kontrol edilmesi gerekir (≤%40) ve eritme sırasında karıştırma güçlendirilmelidir. Tin bronz (Cu-SN-P) Gözeneklilik: Yetersiz fosfor deoksidasyonu veya SN oksidasyonu →% 0.03 ~% 0.05 fosfor bakır, oksidasyonu azaltmak için hızlı döküm için ilave edilmelidir.  

Erime, şekillendirme ve dökme gibi süreçleri sistematik olarak araştırarak, dökme bakırdaki gözeneklilik kusurlarını önemli ölçüde azaltmak mümkündür. Sorun devam ederse, gözenek bileşiminin (enerji dağıtıcı spektroskopi gibi) metalografik analizi yoluyla gaz kaynağının daha da bulunması önerilir.